在电子元器件领域，有不少小尺寸元器件。目前，最小的电子元器件产品尺寸为1mm×0.5mm，换句话说就是一个成年人的指甲盖上可放上百个这种电子元器件产品。如何检测此等小尺寸产品，并让合格率达99%？在贵阳经开区，就有一条电子元器件智能检测产线能实现。
近日，记者在贵州航天计量测试技术研究所(以下简称航天测试)见到了这条智能检测产线。单从外形看，其检测设备与普通检测设备并无二致。开始工作后，只见两只机械手迅速抓取电子元器件从待检区放到检测功能区，实现自动识别定位、抓取、测试、编带。
贵州航天计量测试技术研究所技术人员正在检查智能检测设备运行状况。航天测试/供图
设备的检测功能区设有2个模组，每个模组上有6个工位，旁边还有一个放产品的“大料仓”，一次可放入几十万只电子元器件。“大料仓”会自动往待检区供料，机械手可从待检区自动抓取电子元器件，给各个检测工位加料。机械手在自动上料时，系统已同步为其编号。电子元器件检测参数多，包括电容量、损耗角正切、绝缘电阻等。系统会用红绿蓝等7种颜色标记每项参数的测试结果，在最后一列标记每一项参数的检测合格情况，并根据所有参数的测试情况标记最终颜色，确保产品准确、快速完成“通关”。
“这条智能检测产线的建设，无论对电子元器件生产行业还是检验检测领域来说都是突破性的。”航天测试智能制造工程师孙毅介绍，航空航天等领域的电子元器件质量检测十分关键，但因产品具有型号多、批次多、批量少等特点，很难实现批量检测，长期以来，检测过程中的手工工序占比居高不下。随着检测需求量的逐年增加，手工检测效率跟不上业务增长需要，检测量大、检测人员疲劳工作也会带来质量隐患。
作为国内电子元器件检验检测的领军企业，航天测试具有较强的研发、检测和试验能力，是一个集计量测试、环境与可靠性试验、元器件可靠性保障、电磁兼容性试验、网络信息安全与大数据分析、专用测试仪器设备研发与生产于一体的综合性技术机构，业务遍及全国各地，服务涵盖航天、航空、航发、电子、船舶、机电、机械、烟草、民航、交通、铁路等行业。
为解决行业面临的痛点，2021年4月，航天测试开始从顶层设计着手布局智能检测产线，成立数字信息技术研究室，设4个小组。其中，核心的智能检测组和软件开发组配备了以博士、经验丰富的硕士为主的人才队伍，专注研发软件和硬件。
“电子元器件最大的特点是型号多，生产和检测要做到兼容非常难。供应商不了解我们的产品特性，他们提供的检测设备不能精准适配需求，更无法做到兼容，因此设备由我们自主设计和升级，而软件则完全自主研发。”孙毅说。
两年多来，航天测试围绕智能检测产线建设开展了多项自动化项目研究攻关，自主研发电子元器件智能检测装备测控平台。测控平台可以对产线硬件进行高效管控，不同种类的电子元器件在平台上经过配置后，快速实现柔性测试。
目前，该产线检测对象已覆盖9大类的片式钽电解电容、5大类的多层片式瓷介电容器以及SOD封装形式的表贴二极管，实现电子元器件的识别、定位、上料、测试、分拣、编带等功能检测过程全自动化。目前，产线累计检测电子元器件上百万只，有效保障了航空航天等领域装备质量的可靠性。
通过智能检测产线，电子元器件检测的准确率更高了。作为智能检测线的关键性智能检测装备，天矢片式钽电容全自动测试系统、天矢片式极性电容器编测一体系统、天矢瓷介电容器自动检测装备、天矢表贴二极管自动检测装备等使电子元器件视觉识别准确率达到99%以上。
“总体检测速度也提高3倍以上。以前，人工检测需经过整理产品极性、测试参数、观察数据、组间流转等一系列过程，如果所测电子元器件涉及多种参数，可能还要在设备切换后再次重复这个过程，非常耗时。”孙毅说，使用智能检测产线后，检测工序减少，实现了批量测试，以前3名操作人员负责的环节，现在无人值守也能完成。
基于智能检测产线的建设，航天测试加速科研成果产出，已完成10余项知识产权申报。产线项目还成为贵阳市科技局揭榜挂帅项目，成功入选工信部智能制造典型场景。
接下来，航天测试将逐渐促进智能检测产线扩容升级，争取产线能够早日应用到更多种类电子元器件的检测中去，把好检验检测关，持续引领检验检测行业转型升级，助力航空航天事业提质增效。
记者 黄菊
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